环氧丙烷生产工艺

（1）氯醇法

氯醇法工艺成熟，且具有能耗低、投资成本较低等优势，但大量废水、废气、废渣的产生在环保监察力度不断加大的情况下也成为该工艺装置被禁止新建的主要原因。

2017年山东某厂家8万吨/年装置因污水处理未达到环保要求被关停，2019年12月末，南京某PO厂家也因废气污染、污水处理等问题，园区所在区政府通告，其10万吨/年环氧丙烷装置要求于2020年年底之前进行搬迁，原则上搬迁之前禁止生产。

2019年8月初，根据滨州市政府环保限产政策要求，其PO装置生产负荷降至不足5成，低负荷生产情况延续至年底。12月中旬，滨化新增污水处理装置到位，增大其在污水处理方面的投资力度，加大污水处理力度，旨在减少对周边环境的影响，确保正常生产。

（2）共氧化法

共氧化法克服了氯醇法的腐蚀大、污水多等缺点，具有产品成本低（联产品分摊成本）和环境污染较小等优点。共氧化法的缺点有工艺流程长，原料品种多等。同时，环氧丙烷在共氧化法生产中，只是1个产量较少的联产品，每吨环氧丙烷要联产2.2~2.5t苯乙烯或2.3t叔丁醇，原料来源和产品销售相互制约因素较大。只有环氧丙烷和联产品市场需求匹配时才能显现出该工艺的优势。此外，共氧化法产生的污水含COD也比较高，处理费用约占总投资的10%。

国内采用PO/SM工艺的中海壳，采用PO/MTBE工艺的万华化学、金陵亨斯迈PO装置运行稳定，全年满负荷运行。此外，2019年红宝丽新投产的PO装置是国内首套采用CHP工艺的装置，自第二季度开始生产以后，生产负荷多维持在4-5成。2020年季度，生产负荷提高至8成左右，运行稳定。此外，中石化天津分公司目前正在建设CHP中试装置，进行CHP技术的研发。

（3）直接氧化法

直接氧化法最为环保，目前国际上直接氧化法实施的工厂就是SKC位于韩国的装置。相较而言，中国的HPPO工艺的生产目前仍较不稳定。

2019年，采用HPPO工艺的10万吨/年中石化长岭装置年内开工负荷多在5成，8月底因蒸汽锅炉设备更换，全线停车3月有余，后于12月初复工开车，相较之前，生产负荷有所提升，稳定运行在8成左右。近期因市场原因维持5成负荷运行。这也在一定程度上说明自主研发的HPPO工艺有望稳定运行。

（4）eShuttle PO技术

2019年12月，Chemetry和TechnipFMC签署独家合作协议，用于许可公司的eShuttle技术用于生产环氧丙烷。该技术仅以丙烯和氧气为原料，使用独特的金属卤化物离子工艺来生产高纯度PO，且不会产生有害的氯气或大量废水。与氯醇法工艺相比，eShuttle工艺节省电能约60%，预期投资成本比同类世界级工厂成本低约25%。此外，还可以对现有PO工厂进行改造。TechnipFMC将负责提供完整的工程套件，放大工艺。目前虽未有相关项目立项，可期待该环保工艺步入商业化阶段。

以上情况说明，政府对于环保监察的力度不断加大，氯醇法厂家的正常生产受到一定程度的影响。另一方面，氯醇法工艺产能所占比例仍大，现阶段国内自供PO量仍低于市场需求，出于对区域经济增长的要求、国内市场需求，加之各氯醇法厂家在不断加大在废气、废水处理方面的投资，氯醇法工艺逐渐被取代虽已成为必然趋势，但其淘汰的进度或将比预期要慢。新建产能所采用PO/SM、PO/TBA、HPPO等绿色环保工艺，随着新项目的逐步推进和投产，采用共氧化法、直接氧化法等工艺的产能占比将逐步提高。