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硅铁冶炼的新特点

发布日期:2020/10/26 11:48:42

1 概述

随着我国能源短缺,环保压力与日俱增,作为高耗能产 业的硅铁冶炼企业,必须改变原有的粗放型、高污染模式。目 前,我国硅铁冶炼的容量主要在36000KVA以下,能源消耗较 大,且大部分未进行能源回收利用,产生大量的污染,针对此情 况,我国硅铁主要生产企业正逐步实施大炉型冶炼硅铁、余热 回收技术、新型环保技术,减少能源消耗,实现“青山绿水,就是金山银山”的目标。

2 主要趋势

2.1 炉型大型化

硅铁在不同容量的矿热炉冶炼时,矿热炉内的电热转化规 律方面存在差异,不同炉型的冶炼工艺操作制度不尽相同,不 同地区的原料条件也存在细微差别,这些都会造成矿热炉熔炼 特性发生较大变化,某些冶炼特性参数是难以准确度量。为了 进一步弄清矿热炉熔炼特性的变化规律,就、必须结合工厂的 实际生产的情况,通过统计大量实际生产数据,总结其内部规 律,拟化成近似的数值。

内蒙古某企业已经建成的12500kVA硅铁矿热炉、 25000kVA硅铁矿热炉、36000kVA、81000kVA硅铁矿热炉进行 生产,通过近二十年的长期数据分析,随着炉型的增大,其热效 率也不同幅度的增加,当选择81000kVA的矿热炉时,热效率增 加幅度为10%。

另外采用容量为81000kVA的矿热炉,炉温稳定,操作稳定,产品质量均匀,冶炼电耗降低。同时炉容量增大后,为原料 运输与操作的机械化和自动化控制创造了条件,提高了劳动生 产率,降低运行成本。

2.2 精炼技术应用

硅铁冶炼的原料采用优质组合碳质还原剂。即以冶金焦 为主,搭配气煤焦,兰炭或烟煤作还原剂,可使硅铁产品节能 200~300kwh/t。每1kwh电按0.4元计算,每年可节约电费: 158004×200×0.4=1264万元:
改善入炉矿石的制备技术。保证炉料具有合适的块度以 确保良好的透气性,获得较好的冶炼指标。

2.3 采用全自动布料系统

传统的布料方式采用人工布料,工人劳动强度较大,且劳 动环境较差。基于此情况,部分企业采用全自动布料方式,不 需要人工布料,改善车间环境。 全自动布料装置互成120。布置在矿热炉顶盖上,能在120。 扇区内实现圆周布料,扇形布料和定点布料。溜槽B角(布料 溜槽的圆周角度)旋转电机带动小齿轮和大齿圈旋转,电机正 反转,实现溜槽的120。布料范围,溜槽α角(布料溜槽的倾角) 倾动靠电机带动丝杆升降机再带动连杆,使溜槽的角度变化, 让物料分布到不同的环面上,实现均匀布料;通过受料斗下面 的节流阀的配合,实现不同位置布料的流量控制。

该装置实现矿热炉内任意点的自动加料,使物料分布更加 均匀,便于矿热炉实现大型化,降低矿热炉的电耗。

2.4 就地低压补偿技术的应用

目前矿热炉设备的自然功率因数普遍偏低,大部分的矿热 炉冶炼工艺,其自然功率因数在0.5到O.7之间,为了提高矿热炉的自然功率因数,需要配合安装使用无功功率补偿装 置。现阶段,比较成熟的补偿方式是在矿热炉炉变二次侧,采 用相应的自动控制和特定的短网连接方式将大容量的超低压、 高电流电力电容器组联接进入矿热炉变压器二次侧进行无功 补偿。通过相应的补偿,减少短网、矿热炉变压器及供电网路 部分的无功电流消耗。

2.5 烟气余热梯级利用

半密闭矿热炉生产时,煤气遇空气燃烧成为烟气,烟气量 为密闭式的10—15倍,量大尘多,既难净化,又不利于能量回 收,长期污染环境并造成能量损失,因此针对性的设计了高温 矿热炉烟气经过余热利用后,再进行干法布袋除尘。
半密闭余热锅炉利用及发电已经成为该炉型主要烟气余 热利用方式,【31矿热炉高温烟气的热量回收后,进行发电,达到 节能减排、综合利用、保护环境的目的。其工艺流程如下:高温 矿热炉烟气(温度在650℃左右)经矿热炉烟道(2根或3根)送 入余热锅炉(卧式或立式锅炉),经过余热锅炉换热后,产生的 高温高压蒸气,经蒸汽管道(长度控制在l公里之内)送至汽轮 发电机组,推动机组进行发电。

高温矿热炉烟气经余热锅炉换热后,温度降为250℃左右, 其能量也可以被利用。目前主要实用的利用方式是用来产生 余热锅炉补汽。

另外,余热锅炉的出口烟气温度能已经达到了布袋除尘器 的要求,不需要另行增加降温装置(如空冷器),减少项目投资。

3 主要经济技术指标对比

下表为国内同行业企业指标对比表。通过对工艺设备先 进性、资源能源消耗等指标的分析,以及与国内外同行业企业 的对比来看,采用大炉型冶炼硅铁,生产水平为国内先进水平。

4 结论

通过上述分析,本人认为,采用大型矿热炉冶炼,以冶金焦 为主,搭配气煤焦,兰炭或烟煤作还原剂,采用全自动布料技 术,矿热炉高温烟气通过余热锅炉降温后,实现烟气余热阶梯 回收利用,成为今后硅铁冶炼行业的新特点。

参考文献:

[1]郭馨.硅铁冶炼炉的烟尘特性及余热回收利用[J].应 用能源技术,2014(5).
[2]朱贺.矿热炉低压无功补偿[J].工业加热,2008(3). [3]武荣阳,吴国华.矿热炉烟气资源综合利用[J].综合利 用,2011(8).

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