DW-510滚镀酸铜光亮剂

DW-510 滚镀酸铜光亮剂技术说明书

DW-510 滚镀酸铜工艺

一、【产品特性】

1、具有卓越的出光速度和特殊的填平功能。 2、低电位光亮填平佳，镀层油亮饱满。 3、镀层不易产生针孔、麻沙，无需除膜，与其他镀层结合力好。 4、光剂使用范围宽，操作简便，镀液稳定，易控制。 5、操作温度范围宽，12-20℃均可达到全光亮镀层。 6、本产品专业针对滚镀研制，电镀 45-60 分钟可达到镜面光亮。

二、【应用范围】

应用于各种不同类型的基体金属、铁部件、锌合金件，塑料件电镀。

【镀液组成及操作条件】

三、【组成因素及添加剂作用和控制】

1、主成份：当铜或硫酸的浓度太低时高电位容易产生树枝状和烧焦，出光和填平差。硫酸铜维持 120-140g/L，硫酸维持 75-95g/L 最佳。 2、氯离子：含量偏低低区整平变差；过量易产生麻点、雾层。补加可用氯化钠（每提升 1mg/L 氯离子需 1.7mg/L 氯化钠）或 37% 分析纯盐酸（每提升 1mg/L 氯离子需 0.0023mL 盐酸）；例：1000L 槽液添加 160mL 盐酸，氯离子提升约 70mg/L。 3、光剂配比管控： DW-510Mu 开缸剂：含量不足光泽整平差，过量镀层泛白雾； DW-510A 填平剂：含量不足整体光亮弱，过量高区树枝、烧焦； DW-510B 光亮剂：含量不足高电位无光亮。 4、温度：最优作业温度 15℃；15-20℃可生产，但光剂消耗会明显上升。 5、搅拌：搅拌不足易局部烧焦，全程保持强均匀空气搅拌。 6、过滤：建议 24h 连续过滤；活性炭处理会大量吸附光剂，处理后需补加对应药量重建槽液。 7、电流：依据工件外形调整电流密度；电流偏低，光剂消耗增加、整平下降、镀层内应力降低、硬度小幅上升。

四、【光剂消耗参考（每 1000 安培 / 小时）】

1. DW-510Mu 开缸剂：30-70mL

2. DW-510A 填平剂：50-80mL

3. DW-510B 光亮剂：40-60mL

消耗量随温度、电流密度、工件带出量浮动；活性炭大处理后需按损耗量足额补加光剂。

五、工艺故障解析与处理方案（新增补充章节）

A. 高电位镀层烧焦、出现树枝状结晶故障成因

1、硫酸铜浓度低于 110g/L、硫酸含量不足； 2、槽液温度低于 12℃，铜离子扩散速率不足； 3、DW-510A 填平剂过量、DW-510B 光亮剂添加不足； 4、氯离子含量低于 80mg/L； 5、空气搅拌偏弱，滚桶工件局部电流集中。

解决对策

1、化验补加硫酸铜、硫酸至标准区间； 2、温控稳定在 14-18℃； 3、赫尔槽确认光剂比例失调，过量 A 剂可少量活性炭过滤吸附，补充 B 剂 0.1~0.2mL/L； 4、补加盐酸 / 氯化钠，氯离子调至 100mg/L； 5、增大曝气气量，保证滚桶内部无气泡堆积。

B. 低电位工件无光、整平差、阴阳面明显

故障成因

1、氯离子偏低，低区整平体系失效； 2、DW-510Mu 开缸剂含量不足； 3、槽液温度长期超过 20℃，光剂加速分解； 4、电流密度整体偏低，滚镀停留时间不足 45min； 5、镀液积累有机杂质。

解决对策

1、调整氯离子至 90~110mg/L； 2、补加 DW-510Mu 0.5~1mL/L； 3、开启冷却设备，控制液温≤18℃； 4、延长电镀时间至 50~60min，适度提高电压； 5、活性炭循环过滤 4~6h，小电流电解净化槽液。

C. 整体镀层发白雾、朦胧不透亮

故障成因

1、DW-510Mu 开缸剂添加过量； 2、DW-510B 光亮剂不足，高低区光剂失衡； 3、槽液油污、有机杂质超标； 4、氯离子超标＞120mg/L。

解决对策

1、少量活性炭循环吸附过量 Mu 开缸剂； 2、分次补加 B 剂 0.1mL/L，赫尔槽确认光亮恢复； 3、彻底排查前处理除油工序，双氧水 + 活性炭大处理； 4、稀释部分槽液，重新调整氯离子至标准范围。

D. 镀层出现针孔、细小麻点

故障成因

1、前处理除油、活化不到位，工件带油污入槽； 2、空气搅拌不足，析氢气泡吸附工件表面； 3、Mu 开缸剂含量不足，镀液润湿性能下降； 4）氯离子含量过高； 5）过滤泵吸入空气，大量微气泡混入镀液。

解决对策

1、强化预除油、三级水洗、稀盐酸活化，水膜连续测试合格再电镀； 2、加大曝气，滚桶底部无死角打气； 3、补加 Mu 开缸剂提升润湿效果； 4、稀释槽液降低氯离子； 5、调整过滤机进水口，避免吸入空气。

E. 镀层结合力差、脱皮、起泡

故障成因

1、前处理氧化皮、油污未清除，活化不足； 2、镀液重金属杂质（铁、锌）累积超标； 3、光剂严重失衡，镀层内应力过大； 4、电镀后水洗不及时，酸液残留腐蚀镀层底层。

解决对策

1、优化除油酸洗流程，锌合金件严控微蚀时间； 2、低电流电解 8~12h 去除金属杂质； 3、活性炭处理槽液，重新配比添加 A/B/Mu 光剂； 4、镀后多级水洗，缩短工件空缸停留时间。

F. 光剂消耗异常偏大

故障成因

1）液温长期高于 20℃，光亮剂高温分解； 2）电流密度过高，电镀时间过长； 3）频繁活性炭过滤，持续吸附光剂； 4）滚桶破损、工件带出量大。

解决对策

1、加装冷水机恒温控制； 2、在 45-60min 区间优化电镀时长，不超上限； 3、活性炭定期少量过滤，避免连续长时间碳处理； 4、检修滚桶，更换破损滤布，减少药水带出。

G. 镀液浑浊、沉淀多

故障成因

1、阳极磷铜含磷量不达标、未套阳极袋，铜粉脱落污染槽液； 2、硫酸含量偏低，铜离子水解； 3、外来油污、固体杂质持续带入。

解决对策

1、更换 0.03~0.06% 标准磷铜，全部套阳极袋； 2、化验补加硫酸，维持酸度标准； 3、连续过滤，定期活性炭大处理，管控前道清洗洁净度。

六、槽液日常维护规范

1. 每日检测温度、电压，保持 14~18℃恒温；

2. 每周化验硫酸铜、硫酸、氯离子，及时校正；

3. 依据生产安培小时数，按消耗比例补充 A、B、Mu；

4. 每 10~15 天活性炭循环过滤 4 小时；每月一次深度碳处理；

5. 阳极定期清洗，更换破损阳极袋，避免铜粉污染；

6. 前处理水洗槽定期更换，防止油污带入酸铜槽。

七、储存与安全注意事项

1. DW-510 系列光剂密封常温避光存放，避免高温暴晒、低温结冰；

2. 原液避免与强碱、强氧化剂混合存放；

3. 操作时佩戴耐酸手套、护目镜，皮肤接触清水冲洗；

4. 镀槽产生酸性废气，配套废气收集处理装置；

5. 废弃镀液、过滤碳渣按危废规范收集处置，不可直接排放。