濮阳盛源以自主创新科技成果领跑新材料赛道

培育新质生产力，核心在于打通科技创新、成果转化、产业落地全链条堵点，而一套可持续、可复制的企业创新机制，是驱动硬核技术持续突破的底层根基。近日，《科技日报》刊发报道，聚焦濮阳盛源集团旗下盛通聚源自主研发的异山梨醇、氢化双酚 A、生物基聚碳酸酯三项成套技术，经中国石油和化学工业联合会鉴定均达到国际先进水平，多项成果填补国内技术空白。

作为深耕化工新材料二十余年的百亿级新材料集团，濮阳盛源立足民企灵活市场化基因，搭建系统化创新体系，开拓出一条 “机制激活人才、平台支撑研发” 的自主创新路径。即便在混合所有制协同合作框架下，企业始终牢牢掌握技术研发、工艺迭代、产业化落地全流程主导权，独创的科研激励、产学研融合、“揭榜挂帅”等配套制度，为全国新材料行业培育新质生产力提供了可借鉴、可推广的民营创新样板。

一、主导创新顶层设计：差异化机制驱动研发内生动力

混合所有制合作的价值，更多体现在产业链资源协同层面，而盛源集团能够持续产出“卡脖子”突破技术，关键依托完全自主设计落地的全链条创新激励体系。行业独有的3:2:1 科研成果净利润分成机制，是盛源创新体系的核心抓手。企业明确规定，新产品实现市场化盈利后，前三年按 30%、20%、10% 的税后净利润计提，全额分配给核心研发攻坚团队，将技术价值与科研人员长期收益深度绑定，彻底打破传统企业 “研发与收益脱钩” 的桎梏。在此基础上，配套搭建相关制度形成完整创新激励闭环：

1. “揭榜挂帅”攻坚机制：面向全公司公开发布重大研发项目，不限岗位，让有能力的员工揭榜牵头，实现能者上、庸者下的良性人才流动；

2. 去行政化以绩定薪机制：研发岗位不设行政层级束缚，对研发团队实行去行政化，以成果定收入，发挥研发人员的积极性，弱化管理岗位对研发资源的挤占；

3. 全周期创新氛围及赋能机制：盛源集团积极营造“鼓励探索，拒绝平庸，敢为人先，开放包容”的全员创新氛围，坚持重奖创新，及时激励。同时，鼓励在工作中不断创新以提升工作绩效，允许因改革、创新和其他以企业利益为出发点的试错，包容失败。让研发团队敢于深耕异山梨醇提纯、生物基 PC 聚合这类投入周期长的硬核课题。

这套完全由盛源自主搭建、独立落地的激励制度，从根源上解决了民营企业研发投入周期长、科研人员动力不足、成果转化收益分配模糊三大行业痛点，成为三项国家级鉴定技术顺利攻关的底层保障。

二、五大技术平台+全域产学研融合，筑牢自主研发硬件底座

区别于多数企业浅层次的校企合作模式，盛源集团构建了以企业为主导、高校院所协同参与、成果定向产业落地的闭环产学研用体系。该体系以五大自主技术平台为核心研发载体，所有实验与工艺优化环节均由企业研发团队主导推进，外部科研机构仅作为智力补充。

集团自主搭建五大核心技术平台：酯交换共聚技术平台、溶剂亲核反应聚合平台、精细化学品合成技术平台、高分子材料应用加工平台、化学品绿色精制技术平台，覆盖生物基单体、工程塑料、特种高分子、复合新材料全赛道。公司每年坚持研发费用单列、专用，优先、稳定和足额保障研发的资源投入。配备专职博士、研究生研发团队，配套标准化实验室和较大规模的试验平台，实现从配方机理、小试优化到工业化成套工艺开发的全流程自主可控。

在产学研协同层面，企业自主对接郑州大学、北京化工大学、北京航空航天大学、四川轻化工大学等多所高校，共建联合实验室、联合攻关课题，自主筛选匹配企业产业需求的科研方向，主导项目立项、试验方案设计、产业化验证全流程，形成了 “企业提产业需求、企业主导试验落地” 的合作模式。

依托这套自主可控的研发平台体系，企业累计斩获国内外授权专利 160余 项，拿下国家级高新技术企业、国家级专精特新“小巨人” 企业资质，成为国内首家掌握非光气酯交换法 PC 成套工艺的民营企业，建成国内首套大型生物基 PC 工业化装置，形成覆盖上游基础原料、中游核心单体、下游高端复合新材料的完整自主产业链。

三、自主科技成果落地，树立新材料国产替代标杆

依托自主创新机制与研发平台，盛源集团完成多项行业突破性技术产业化落地，《科技日报》重点报道的三大生物基成套技术，全部为企业自主立项投产的核心成果，充分印证民企创新机制培育新质生产力的强大效能：

1. 异山梨醇成套绿色制备技术：盛源自主攻克生物基单体高纯度提纯核心壁垒，自主研发新型催化剂与精馏-熔融结晶耦合工艺，成品纯度稳定达到99.5% 以上；生产全程无有机溶剂引入，综合能耗较传统工艺下降 60%—80%。建成3000吨/年稳定工业化装置，对外供给食品、美妆、光学镜片、高端树脂等赛道，彻底打破高端聚合级异山梨醇海外进口垄断。

2. 氢化双酚 A 连续化生产成套技术：突破国外封锁的连续化量产核心瓶颈，解决传统间歇工艺产能低、批次稳定性差难题；产品制备的环氧树脂耐候性、抗老化性能大幅提升，适配户外防腐、风电装备、轨道交通、新能源等场景，建成国内 3000 吨 / 年自主化连续生产线，填补国内连续化量产技术空白。

3. 生物基聚碳酸酯成套聚合技术：针对性攻克行业共性痛点 —— 传统生物基 PC 脆性大、流动性差，自主优化聚合催化体系与分子链调控工艺，以植物基原料替代石油基原料，成品兼具高透明、耐黄变、低碳属性，适配新能源汽车轻量化零部件、光学精密器件、高端医疗耗材。自有5000 吨 / 年装置稳定运行，深度契合国家 “双碳” 绿色转型战略。

4. 除本次鉴定的三项技术外，企业自主攻关 PEEK 聚醚醚酮、CMC 陶瓷基复合材料两大前沿赛道技术。在今年 WOD制造业数智化世界大会论坛上，王息辰董事长专题分享 PEEK 产业化成果：自主建成500吨/年国产PEEK 生产装置，产品凭借卓越耐磨自润滑、耐高温、耐腐蚀特性，可完美适配人形机器人、航空飞行器、高端医疗装备等领域的严苛要求；2025 年 CMC 陶瓷基复合材料关键技术取得重大突破，可应用于国防军工、能源电力、高端工业装备等高壁垒赛道，进一步拓宽集团高端新材料自主创新版图。

四、模式示范价值：打造新材料企业创新推广样本

当下，培育新质生产力、推动高端新材料国产替代，亟须破解民营企业创新动力不足、产学研转化脱节、成果收益分配失衡等共性难题。濮阳盛源集团以民企为创新主体打造的整套体系，具备极强的行业借鉴与复制价值： 第一，机制层面：3:2:1 科研净利润分成、“揭榜挂帅”、去行政化绩薪绑定的组合激励模式，不依赖大额外部资本投入，从分配制度层面激活科研人才内生动力； 第二，研发平台模式：以企业自有技术平台为核心、定向联动高校院所的产学研模式，规避 “高校主导、企业被动承接” 的低效合作弊端，中小企业可结合自身赛道搭建细分技术平台，自主掌控研发主导权； 第三，产业转化路径：从上游基础原料、中游核心单体到下游高端材料全链条自主布局，同步叠加绿色低碳工艺开发，形成 “创新机制 — 研发平台 — 技术成果” 完整产业落地链路； 第四，混改协同边界清晰可借鉴：在混合所有制合作框架下，坚守民企技术创新主导地位，外部合作资源仅作为产业链配套补充，不干预研发立项、人才激励、工艺开发等核心环节，平衡资源协同与自主创新两大核心诉求。

从 3.8 万元转业费起步，到成长为年营收破百亿的高端新材料产业集团，濮阳盛源集团二十余年实业深耕证明：一套自主、长效、落地的创新制度，是民营企业突破 “卡脖子” 材料技术的根本底气。

依托自主搭建的全周期创新赋能制度、科研激励体系、五大自研技术平台，企业已掌握异山梨醇、氢化双酚 A、生物基 PC、PEEK、CMC 等多项填补国内空白的核心材料技术，走出了一条独具特色的民企自主创新之路。

未来，盛源集团将持续以创新作为“第一核心竞争力”，不断优化创新机制，深化产学研融合，持续攻坚前沿高端新材料赛道，以可借鉴的民营创新样板，为国内化工新材料产业自主可控、高质量发展持续贡献力量。